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    加工齿轮中,齿轮硬化层不均的原因和对策

    来源:齿轮网  点击次数:468  发布日期:2019-10-31 12:34:35

    加工齿轮中,齿轮硬化层过浅或过深,产生的原因有以下几点:
    1.产生原因
    齿轮材料淬透性过低或过高,含碳量过高或过低
    对策:
    1)根据齿轮尺寸大小及技术要求选择适合的淬透性钢材。
    2)齿轮含碳量应符合GB/T 699—1999、GB/T 3077—1999规定,其成分偏差应符合GB/T 222—2006规定。
    2.产生原因
       感应加热频率选择不当,过高或过低,并且在此情况下又没有选择合理的比功率与加热时间,电流透入深度过薄或过深,直接影响了加热层的深浅,导致硬化层深度不符合技术要求。

    对策:
    (1)根据淬硬层深度要求合理选择感应加热频率,各种硬化层深度与电流频率的关系热处理生态圈以后会逐渐介绍。

    (2)当要求硬化层深度大于现有设备频率所能达到的电流透入深度时,在保证表面不过热的条件下,可采用


    以下方法获得较深的硬化层

    1)降低比功率,延长加热时间。如果是连续加热淬火,可降低感应器和齿轮之间的相对运动速度
    2)适当增大齿轮与感应器之间的间隙,延长加热时间,或在同时加热时采用间断加热法,以增加热传导时间
    3)在感应加热前,齿轮在感应器中先进行预热
    4)连续加热时,采用双匝或多匝感应器
    5)齿轮尺寸大,而设备功率不足时,应采用连续顺序加热淬火,使感应器内加热的表面积尽量减小,以提高比功率,并同时采取预热措施

    3.产生原因
    感应加热时间过短或过长,对齿轮表面加热温度和加热深度有较大的作用,决定着硬化层深度

    对策:根据齿轮淬硬层深度要求合理制定感应加热时间


    4.产生原因
    单位功率过高或过低,加热时间长短,影响到表面加热温度和加热速度以及材料的奥氏体化温度

    对策:根据齿轮淬硬层深度要求合理选择单位功率


    5.产生原因
    感应器与齿轮的间隙过小或过大,造成加热的深度不同,因此硬化层深度明显不同

    6.产生原因
    连续淬火时齿轮(或感应器)移动速度过快或过慢
    对策:齿轮采用连续淬火方式时,可以通过试验确定合适的移动速度

    7.产生原因
    淬火冷却工艺不当,如淬火冷却介质的温度、压力及其成分选择不当
    对策:改进淬火冷却工艺,提高冷却速度,并采取预热方式

    硬化层不均原因


    1.产生原因
    齿轮在采用同时加热方式时,其放置位置偏心
    对策:在采用同时加热方式时,齿轮位置应放正

    2.产生原因
    感应器的喷水孔不均匀
    对策:感应器设计与制作时,均应使喷水孔均匀分布,保证淬硬部位能够得到均匀冷却

    3.产生原因
    淬火机床的上下顶尖不同心
    对策:淬火机床的上下顶尖同心度应<0.05mm

    4.产生原因
    齿轮原材料内部组织不合格(如出现严重的带状组织、网状碳化物)

    对策:保证原材料质量,并进行高倍组织等检验;齿轮在感应淬火前,应进行正火或调质处理

    硬化层深度变化超过要求范围
    1.产生原因
    齿轮材料因素。除了含C、Mn量变化外,其他合金元素特别是Mo、Cr等元素影响材料淬透性很大,如果切割齿轮检验发现加热层深度相似,但淬硬性深度变化很大时,可能是材料因素
    对策:保证原材料质量,检查影响淬透性的化学元素成分,其主要化学成分偏差应符合GB/T 222—1999规定

    2.产生原因
    淬火冷却介质压力、流量、液温、浓度均会影响淬硬层深度,必须进行核对
    对策:严格执行淬火冷却规范。检查淬火冷却介质压力、流量、液温及浓度是否符合要求

    3.产生原因感应加热电规范有大的变化,连续淬火齿轮托架移动速度有变化

    对策:检查感应加热电规范变化是否很大,连续淬火齿轮应保证托架移动速度平稳

    以上由《东莞市富泽齿轮制造有限公司》摘自齿轮网,仅供参考。

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